耐火磚的熱導系數，即是指在單位溫度梯度條件下通過磚單位面積的熱流速系數，氣孔系數愈大，則熱導系數越小。
在生產實際中，一般的熱工設備需考慮熱量通過耐火磚后的損失量，需要計算隔熱耐火磚的保溫效果，在有些隔焰加熱爐如焦爐等，還需要耐火磚的隔墻具有較高的熱導系數，因此在熱工設計中耐火磚的熱導系數是重點考慮的指標之一。
耐火磚的導熱性(導熱系數)(thermal conductivity)，即其傳遞熱量的能力，通常以導熱系數來表示。熱導率表示在能量傳遞過程中，在單位時間內、單位溫度梯度下，單位面積所通過的熱量。
不同材質的耐火磚熱導率往往差別很大。在常溫下，各種耐火磚的熱導率可以從百分之幾到數十(w/m·k），高值與低值相差很多倍。隨著溫度升高，各種耐火磚的熱導率差值雖趨于減小，但差別仍然很大。如1000℃時，輕質硅石的熱導率僅為0.35W/(m·k℃)左右；再結晶碳化硅制品為17.5W/m·k左右；石墨可高達35W/m·k。
耐火磚的熱導率除受溫度影響外，還與其化學礦物組成和組織結構密切相關。當耐火磚由晶體構成時，晶體的性質對熱導率有明顯的影響。眾所周知，無機非金屬材料的熱導率一般比金屬低很多。這是由于無機非金屬材料與具有金屬鍵的金屬不同，只有極少的自由電子。在這種材料中由自由電子引起的導熱極為有限，而主要是由晶格振動偏離諧振程度而定。偏離諧振程度愈大，熱導率愈小。而晶格振動偏離程度又隨構成各組分物質摩爾質量的差別增大而增大，所以單質的熱導率大(石墨的熱導率較大即在于此)。
LZ55高鋁磚導熱系數是多少？LZ55高鋁磚是重質磚，導熱系數在1點幾w/m·k，輕質高鋁磚（高鋁聚輕保溫磚）導熱系數W/m.k(350±25℃）根據密度不同在0.25-0.45W/m.k。
耐火材料導熱系數對鋼包溫度分布的影響鋼包內襯有不同的耐火材料，其導熱系數也不盡相同，導熱系數的大小直接影響到鋼包溫度場的合理分布，所以，通過分析不同導熱系數對鋼包溫度場的影響，可合理的選擇內襯材料，減少鋼包的熱量損失及溫度應力對鋼包的破壞。當設定鋼液溫度為1600℃，工作層、中間層、保溫層、鋼包売的導熱系數分別為1.15\V/(m·℃),0.5W/(m·℃),0.157W/(m·℃：)和50W/(m·℃),包壁周圍空氣溫度為35℃時，包壁、包蓋、包底的高溫度達到221.96℃、223.81℃、195.87℃時基本穩定，熱量損失為49969.2W,其中包壁占74.87%,包蓋占17.32%,包底占7.81%,可見包壁為主要的熱量損失部位，鋼包的平均熱通量為2435.15W/m2.
影響保溫材料導熱系數的外在因素1)環境溫度。隨著環境溫度升高，材料固體分子的熱傳導運動增強.同時材料孔隙中氣體的熱對流運動也增強，導致保溫材料導熱系數逐漸增大。2)環境濕度。隨著環境濕度升高，材料含濕率逐漸變大，孔隙中水蒸氣的擴散和水分子的熱對流運動在傳熱中起主要作用，導致材料導熱系數變大。因為開孔材料容量吸濕，所以隨著環境濕度升高，開孔材料導熱系數明顯變大。3)熱流方向。在各個方向上構造不同旦有關性質隨方向改變的材料稱為各向異性材料，反之稱為各向同性材料。各向異性纖維材料的導熱系數與熱流方向布關。從排列狀態看，纖維材料分為熱流方向與纖維方向平行和垂直2種情況。當熱流方向平行于纖維方向時，熱流受到的阻力較小，保溫材料的導熱性能史好，導熱系數更大：而當熱流方向垂直于纖維方向時，熱流受到的阻力較大，保溫材料的隔熱性能更好，導熱系數更小。
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    以活性氧化鋁(aA2O3超微粉)作為結合劑的無水泥剛玉耐火澆注料的缺點是需要較長的時間才能硬化(在環境溫度下,完全硬化的時間長達48h)。不過,這可以通過添加促凝劑(CAC等)得到解決。例如,由圖3-3估計,添加少量(約0.5%)CAC時即可明顯地縮短無水泥剛玉耐火澆注料在環境溫度下的硬化時間,而且干燥后的線變化不會受到明顯的影響,干燥后以及燒成后的體積密度也不會受到影響,但卻會導致材料的顯氣孔率升高,常溫抗折強度下降。

    為了克服活性氧化鋁(aAl2O3)結合無水泥剛玉耐火澆注料所存在的上述缺點,通常是采用提高環境溫度來加速其硬化。該工藝的優點是可以使材料獲得開口氣孔率較小、抗折強度更高和使用性能更好的無水泥剛玉耐火澆注料構件或者整體襯體。使用usiO2或者 uf-SiO2–Al2O3等作為結合劑(含有高效分散劑和減水劑)的無水泥剛玉耐火澆注料,也可以克服活性氧化鋁(包括a-Al2O3)結合無水泥剛玉耐火澆注料所存在的上述缺點。這類耐火澆注料的硬化機理:是由于 uf-Sio2顆粒上有一OH基存在,即有氫結合,有可能導致絮凝的發生。然而,這種氫鍵結合的能力較弱,稍加剪切力,就會再分散,黏度也隨之降低;當解除剪切力后,ufso2之間又形成了凝聚,而水分子固定在SO2凝聚體的三維網狀結構的空間,黏度又增加了。這就說明, uf-Si02具有良好的觸變性和一定的凝聚性。因而,使用SiO2或者 uf-Sio2a-Al2O3等作為結合劑(含有高效分散劑和減水劑)的無水泥剛玉耐火澆注料,其流變性能和施工性能較佳,而且硬化和干燥都不成問題。

     所謂原料的分級使用，是指原料的分級開采，分級煅燒和分級發運。其中以分級開采重要。
     不同級別的高鋁礬土，其燒結溫度不同；AI203含量不同的高鋁原料，在相同溫度下煅燒后的收縮率不同。在高鋁磚的制磚工藝中，如果不嚴格地實行原料的分級使用，例如在A級中摻有C級或B級，或者在B級中摻有A級或C級，結果將怎樣呢？
      首先，AI203合量接近莫來石成分的高鋁礬上，在高于莫來石形成溫度下煅燒后，其相組成含有相當數量的游離剛玉；A1203含量高于或低于奠來石成分的高鋁礬土，在1500度煅燒后，其相組成含有少于或多于AI203含量接近莫來石成分的礬土中含量的游離剛玉數量。這里所指的相組成數據，是在原料經過細磨，混合比較均勻的情況下獲得的。同此可以設想，在原塊中，同于未經混合，游離AI203和Si02生成莫來石反應的完成程度必然更差。因而，按理論計算的游離Si02或A1203當然更多?？梢栽O想，這些高鋁礬土摻混在一起之后，二個相必然會再次進行莫來石化反應（即二次莫來石化）。伴隨著再次進行的莫來石化反應，將產生體積膨脹現象，其數值甚至達10%。用摻混的高鋁礬土制成的磚，由于二次莫來石化反應，產生體積膨脹，其理化指標將波動，尤其是氣孔率增大。
       其次，二次莫來石在磚坯不同區城內的產生數量不同，因而磚坯不同區域的膨脹也不同，磚組成的均勻性*必然遭到破壞。在磚體內形成的某些松疏點或層，是易受爐渣侵蝕的，因而在一定程度上降低了磚的使用壽命。

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     高強高鋁耐火澆注料最高耐火溫度為1400，一般來說高鋁水泥的用量為15%左右，不過如果發生使用溫度偏高的情況，就要盡量的減少水泥的用量，目前來說高鋁耐火澆注料中的水泥用量降到3%左右，讓水泥和粉料的含量保持在30%左右。耐火粉料起著填充骨料的孔隙并且在高溫下參與固相反應的作用，所以對耐火粉料的要求可能就會細一點。
    耐火骨料擇需要根據使用溫度的永通來進行選擇最后使用那種，不能盲目的追求高品位的耐火材料，高強高鋁耐火澆注料的骨料的顆粒級配一般采用兩級配料，可能采用同料，一般都是按砂率來控制。
    還有就是高強高鋁耐火澆注料的用水量可以用質量百分比來表示，還可以用水灰比或者是每立方米內的公斤數來表示。但是總的來說就是：在保證耐火澆注料的拌合物的和易性的情況下，要盡量的減少水用量。另外高強高鋁耐火澆注料也可摻加外加劑用來改善施工性能和提高耐火性能。

    但是，某些應用領域仍然是耐火磚產品所獨有的。所謂的功能耐火材料就是一個典型的例子。 

    耐火磚在該地區占主導地位。 

    例如，功能性耐火材料在連續鑄鋼過程中在控制鋼流量方面發揮著作用。 

    在其他應用領域，尚未開發出高質量的耐火澆注料，因此耐火磚產品仍然是首選。 

    在大多數使用堿性耐火襯里的情況下，白云石，鎂，鎂碳和鎂鉻將首選使用耐火磚產品。這些材料屬于轉爐爐襯，鋼包渣線磚，電爐爐壁，水泥回轉窯的燒成區和過渡區以及有色金屬冶煉爐襯例如銅，鉛和鋅。 

    通常，傳統習慣起決定性作用，這就是為什么耐火磚產品仍用于傳統設計的爐襯的原因。  

    最近，耐火澆鑄料不僅用于制造新的不定形耐火襯里，也用于維修和保養服務中的耐火襯里。 

    耐火澆注料有多種施工方法，包括澆筑，噴涂，夯實和壓制（有振動和無振動）。 

    一些施工方法已經成為并將繼續成為耐火澆注料的主要施工方法。 

    按照傳統方法，耐火澆注料被用作傳統電弧爐爐底，大炮泥，高爐鐵溝和一些維修和保養材料的基本耐火材料。 

    在某些情況下，復雜形狀的物品已被無定形耐火材料取代，形成了復合襯里。 

    一個例子是廢物焚化爐。   

    耐火澆注料實際上是無接縫襯里，使用時它已經處于某種形狀。 

    澆鑄料廣泛使用的典型示例是開發用于鋼包的不定形耐火澆鑄料的襯里。原則上，鋼包襯里可分為不定形耐火澆注料和定形耐火磚制品。該材料是高鋁中性或堿性的。 

    用澆注料制成的不確定耐火澆注料的襯里主要限于高鋁材料，成型產品可以是中性或堿性材料。 

    為了開發堿性澆鑄料已經做了很多工作，但是迄今為止，尚未有關于在鋼包上成功使用堿性澆鑄料的報道。 

    主要問題是氧化鎂易于水化，必須選擇一種新的粘結劑。  

    在成型產品中，向組件中添加了碳，以使鎂磚具有某些負面特性例如高的熱膨脹率和抗渣侵蝕的能力差。氧化鎂澆注料中添加的有效碳量尚未得到合理確定，這是限制MgO-C澆注料廣泛成功使用的一個因素。 

    但是，隨著高性能低水泥和超低水泥澆注料的發展，無定形襯里在鋼包中的重要性越來越高。 

    高鋁澆鑄料和襯板更換技術已成為一種廣泛使用的技術。 

    新建鋼包投入使用后，可以在襯里的內表面上澆筑一層新的澆注料。 

    此過程可以重復很多次。 

    與原始的新砌體襯砌技術相比，使用襯砌更換技術的鋼包材料消耗為40-50，這意味著

    該技術可節省50?60個爐襯材料。與磚砌襯砌相比，不定形耐火材料作為砌襯的好處可歸納如下：減少了砌體的人力和實踐，并提高了鋼包的利用率。 

    由于減少了澆包的數量，減少了耐火材料的消耗和成本。  

    耐火澆注料在窯的維護中起著重要的作用，因為它可以被修復?？梢栽谧疃痰耐C時間內進行大規模維修，并且在某些情況下可以在運行期間進行維修。 

     Liner系統維修可以延長窯的壽命。一個例子是氧吹堿襯MgO-C磚的修復。 

    堿性混合物用于常規噴涂，同時可以精確控制熔渣的產生。濺渣爐可將爐襯的壽命延長至2000余熱，并且可減少噸鋼耐火材料的消耗。  

    選擇不定形耐火澆注料時還是傳統的耐火磚襯里，使用新型粘結劑快速成型不定形的耐火澆注料以及減少干燥和加熱時間的優點將發揮重要作用。 

    在許多情況下，原材料占最終產品價格的60％，因為原材料會對產品性能產生巨大影響，從而排除了使用廉價原材料的可能性。從這個角度來看，由于原材料在非晶質耐火澆注料中占據主要位置，因此使用非晶質耐火澆注料將帶來不可否認的經濟效益。 

    質量的不斷提高以及快速簡單的構造最終將使其使用起來更加經濟。 

    可以認為，不同比例的非晶質耐火澆注料和異型耐火磚將繼續增長。 

    對新型不定形耐火材料的深入研究和建筑砌體技術的創新將保持這一趨勢。

窯爐保溫主要包括哪些方面？窯墻保溫、窯頂保溫及管道保溫。其中尤以窯墻及窯體保溫兩項比較關鍵。若窯頂保溫效果不佳，熱量通過保溫層大量散失到窯外，不能被窯爐及余熱管道充分利用，會直接影響產品質量。
窯爐保溫磚有哪些？輕質粘土耐火磚氣孔率較大，組織疏松，不能用于直接接觸熔渣和液態金屬的部位；力學強度較低，不能用于承重結構；耐磨性能很差，不宜用于與爐料接觸、磨損嚴重的部位。輕質粘土磚只有在它允許的高承受溫度之內，才能發揮強的隔熱效果。窯爐中，一般的內襯部位經常會受到火焰和爐渣的直接接觸，只適用于重質磚。輕質粘土磚主要應用在熱工設備和工業窯爐的隔熱層，可用于無強烈高溫熔融物料侵蝕及沖刷作用的部位，有的與火焰直接接觸的表面涂上一層耐火涂層，減輕被爐渣侵蝕和爐氣煙塵沖刷，減少損毀。當然，在非熔煉爐中，不與火焰接觸。溫度上限低于輕質粘土磚的窯爐中，可以全部用輕質粘土磚來砌筑。
輕質高鋁保溫磚又稱高鋁隔熱磚，氧化鋁含量在48%以上、主要由莫來石和玻璃相或剛玉共同組成的輕質耐火材料。體積密度0.4～1.35g/cm3。氣孔率66%～73%，耐壓強度1～8MPa。抗熱震性能較好。
莫來石保溫磚以莫來石(3Al2O3·2SiO2)為主晶相的高鋁質耐火材料。一般氧化鋁含量在65%～75%之間。礦物組成除莫來石外，其中含氧化鋁較低者還含有少量玻璃相和方石英;含氧化鋁較高者還含有少量剛玉。莫來石保溫磚可以直接用于高溫窯爐內襯，目前已廣泛用于梭式窯、輥道窯、玻璃及石油化工窯爐的內襯。
硅質隔熱耐火磚輕質硅磚，制造時主要采用細碎的硅石做原料，其臨界粒度通常不超過1mm，而其中小于0.5mm的顆粒不少于90%。輕質硅磚的耐火度與成分相同的普通硅磚相差不大，何由于氣孔很多，故耐壓強度、抗渣性、抗腐性等都不如普通硅磚。
氧化鋁空心球磚以氧化鋁空心球為主要原料，按比例添加工業氧化鋁粉及結合劑，經混合攪拌、壓制成型、干燥后在1600℃的高溫梭式窯爐內燒制而成。氧化鋁空心球粒徑一般為5～0．5mm,用量在65％～70％，氧化鋁細粉用量30％～35％；結合劑用量5％。
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     對高鋁磚進行的蠕變試驗或剛性模量和斷裂模量的研究表明，莫來石質磚高溫機械性能好于高Al2O3含量的磚。LZ-75牌 號的高鋁磚，盡管形成大量的高耐火度的α-剛玉晶體，呈粒、柱狀，其微觀結構堅固性不亞于莫來石結構，但在 應力作用下晶間少量的玻璃液使其產生滑移，引起結構變形、強度下降。莫來石質磚，如LZ-65、LZ-55牌號，主 要是莫來石晶體，呈針狀，形成交叉網絡結構，玻璃相充填其間，能承受應力，不易變形，具有良好的高溫強度 ，尤其用硅線石族原料制的磚，原料純度高，經過燒成生成莫來石與SiO2除少量的SiO2與很 微量雜質形成玻璃相 外，其余的SiO2生成方石英充填于莫來石晶間，在冷卻后產生*膨脹。

諾蘭達爐的特點加拿大諾蘭達礦業公司于1964年開始研發諾蘭達煉銅法。諾蘭達爐具有以下特點：對原料的適應性較強，既可處理高硫精礦，又可處理低硫含銅材料，既可處理粉礦，又可處理塊礦。對入爐物料沒有嚴格的要求，不需要復雜的備料過程，原料含水量8%可直接入爐，煙塵率低。(3)輔助燃料適應性強。諾蘭達富氧熔煉是一種自熱熔煉過程，一般補充燃料率只有2-3%，可以用煤、焦粉、石油焦等低值燃料作為輔助燃料。(4)熔煉過程熱效率高，能耗低，生產能力大。爐料在生產過程中拋出在熔池表面，立即卷入強烈攪動的熔體中，與吹入的氧氣發生強烈反應，確保爐料迅速完全熔化。諾蘭達爐單位熔池面積處理精礦能力，即床能率可達20-30t/(m2.d)產生高檔銅，減少了下一道工序轉爐吹煉的工作量。產生的煙氣相對較少，煙氣量連續穩定，SO2濃度高，有利于硫的回收，減少環境污染。(50爐襯無水冷設施，爐體散熱損失小，爐襯設計合理，操作得當，爐壽命可達400天以上。(6)爐體可旋轉，操作靈活，開爐停爐容易掌握。工作條件好，但爐口和煙罩之間難以嚴格密封，從此漏入空氣較多，導致煙量增加。(7)爐渣中銅含量高，直接收率低，爐漣需要選礦或電爐貧化。銅精礦、含銅材料、熔劑和石油焦作為燃料，經配料混合后，由高速拋料機拋入爐內。富氧氣從風口鼓入爐內，使熔池處于攪拌狀態，物料在爐內脫硫和造渣反應，產生含銅量約70%的冰銅。
諾蘭達爐對原料適應性強，熔煉效率高，煙氣中SO2濃度高，能滿足制酸要求。同時，它是一種自熱熔煉技術，能耗低，目前在世界煉銅行業得到推廣。我國大冶冶煉廠正在使用該爐生產銅，生產能力大。利用高速拋料機將含銅物料和熔劑加入爐內，通過側風口噴灑富氧空氣，保持熔池中的銅和熔渣處于攪拌狀態。精礦中的鐵和硫與氧發生氧化放熱反應，提供熔煉所需的主要熱量。不足的熱量由配有爐料的煤或碎焦補充，或由燃燒裝置的煤或油補充。熔化產生的銅含有Cu55%~75%，銅口間歇放入銅包中，送到轉爐中進行吹煉。爐渣從端墻渣口排出，直接流入渣貧化電爐進行爐渣貧化處理，貧化爐銅也送轉爐吹煉回收銅?；驅t渣放入渣包中，緩冷后送選礦廠，選出渣精礦，渣精礦返回諾蘭達爐回收渣中的銅。反應爐煙氣通過水冷密封煙罩在余熱鍋爐中冷卻回收余熱，或通過其他冷卻方式冷卻煙氣，然后通過電除塵器凈化后送硫酸廠制酸。
諾蘭達爐煉銅屬富氧熔池熔煉，在反應爐中完成干燥、烘烤、熔煉和吹煉造渣工藝，熔煉強度高，熔池攪拌劇烈，為保證工藝順利進行，保證爐子壽命，對爐襯設計和耐火材料提出了很高的要求。諾蘭達爐的易損部位是風口區、爐口、加料端燃燒器和放渣端燃燒器對應的爐筒頂部，以及沉淀區渣線上下圓形墻和渣端墻。由于大量富氧空氣進入熔體，化學反應劇烈，侵蝕嚴重，爐溫冷熱交替變化，產生頻繁的熱震，以及風眼刺傷引起的機械沖刷，風口爐襯處于極其惡劣的環境中，損壞速度快。因此，風口區爐襯耐火磚的壽命決定了諾蘭達爐的壽命。由于高溫煙氣的沖刷和機械清理爐渣的沖擊，爐口也容易損壞。
沉淀區渣線上下圓形墻和渣端墻，由于處于高溫區，且放渣，放銅形成頻繁的渣層波動，熔渣的嚴重侵蝕和高溫煙氣的沖刷，也容易損壞。在給料端墻的給料口，由于爐料中含有水分和冷空氣，給料口周圍的爐襯變形，給料端燃燒器和給料端燃燒器火焰對應的爐頂圓周爐襯主要由火焰直接沖刷，局部熱負荷過大，大量冷空氣侵入導致熱震。根據諾蘭達爐的生產條件，要求耐火材料純度高、耐渣性好、強度高、耐沖刷、耐磨、熱穩定性好。以前爐襯主要用兩種耐火磚砌筑:熔鑄鎂鉻磚，建在易損部位，其余部位直接用鎂鉻磚砌筑。
熔鑄鎂鉻磚的用量占總量的30%-40%。隨著爐子設計的改進，一些易損部位的損壞程度有了很大的提高，耐火磚的質量也有了提高。現在用熔粒和鎂鉻磚代替熔鑄鎂鉻磚。熔鑄磚耐磨、耐腐蝕、機械沖刷，但耐急、冷、急、熱性差，價格昂貴。因此，除了幾塊冰銅口外，原本用熔鑄鎂鉻磚砌筑的其他部位已經用熔粒與鎂鉻磚結合，其他部位仍然直接與鎂鉻磚結合。