煉鐵生產中，炮泥的作用說簡單很簡單，就是：堵鐵口、易開口、維持穩定的鐵口深度。說復雜也復雜，炮泥用得好，出鐵出渣出得好，就能保證高爐爐況順行，氣流通暢，這樣生產效率高、產量大，高爐也能夠保證長壽。 

炮泥的性能有行業標準YBT4196-2009《高爐用無水炮泥》。從這個標準里可以看到：炮泥高溫下的性能事實上就只有一個1350℃×3h埋炭燒后的性能來表征。密度指標與原材料選材有關系，選擇棕剛玉而不用礬土密度肯定大些，但是用礬土、少用電焦粉，密度(g/cm3)≥1.7、1.8一樣容易達到，因此說密度容易達到;燒后耐壓強度(MPa)以≥8、10、15作為不同高爐容積的炮泥推薦指標，作為一個推薦性的標準，耐壓強度是炮泥耐沖刷、通鐵時間有關聯的一個參考性能，僅作為一個參考，因為出鐵的過程前期是鐵水沖刷，后期是渣的沖刷，真正好用、適用的炮泥這幾個指標是不夠的。有些公司使用的炮泥，雖然其燒后耐壓強度只有3~5MPa，其使用性能仍然可以滿足750~1500m3高爐的需要，畢竟小高爐通鐵的量不大，通鐵時間有些也只有70~100min。對大高爐的炮泥而言，其燒后耐壓強度近年來有較大的變化，因為開口機的能力提高，有些公司生產的炮泥在1450℃×3h埋炭燒后耐壓強度達到18~22MPa，這種炮泥耐沖刷、擴孔小、通鐵時間長，有些高爐通鐵次數在10~13次，少數高爐通鐵時間可達到160min;之所以選擇1450℃×3h處理炮泥，是因為大高爐鐵水溫度高，做出來的性能指標更有針對性。 

從炮泥的發展歷史看：最早的炮泥是有水炮泥，爐子小，沖力小，鐵水量小，因此炮泥的要求很簡單，粘土、焦粉加點骨料用水拌合即可達到要求。而當高爐容積增加，出鐵量增大，時間延長時，炮泥的要求就發生了變化。炮泥被擠壓進入鐵口通道后，要能夠快速燒結，堵塞鐵口，能夠快速拔炮，進入爐內的炮泥能夠經受鐵水環流，維持鐵口的深度，利于出鐵的順行;泥條自身要收縮小，免得與老炮泥產生縫隙引起煤氣串漏，造成鐵水噴濺。對炮泥的配制來講，要求炮泥的塑性好，燒后的變形小，能夠燒結快，因此賦予炮泥可塑性的油性結合劑就非常重要。國內炮泥的結合劑大多數用蒽油、二蒽油、焦油居多，近年使用焦油炮泥的廠家有所增加，主要還是因為焦油中的固定碳含量高，賦予炮泥的結合性好，大高爐泥炮的壓力增加，焦油使得炮泥變硬的缺點得到克服;有些炮泥生產廠加入部分焦油生產大高爐炮泥，使用效果也較好。環保炮泥是一種發展趨勢，國內有采用德國產結合劑T60生產的炮泥，環保性能可達到歐洲標準，但T60價格較貴，在鋼鐵行業不景氣的大環境下，環保炮泥的推廣力度受限制。國內有少數廠家聲稱生產出了環保炮泥，但如果炮泥仍然采用焦油、蒽油，固體結合劑采用瀝青調整強度，其苯并芘的控制很難達到歐洲標準，歐洲第三代環保炮泥苯并芘含量控制小于300ppm，而國內對苯并芘的測試技術都很少，測試方法多是參照大氣中苯并芘的測試方法，何況苯并芘還有不同的種類，因此對環保炮泥的研究及使用還有一個過程。T60類環保型炮泥結合劑的生產原料仍然是煤焦油、石油焦油類物質，據筆者觀察及參觀生產廠家過程的推測，應該是通過不同溫度下的餾分處理，加上改質提純處理后的瀝青溶融混合的結果，因其固體成分含量較大、粘度高，炮泥擠出的泥條均勻、不容易斷、收縮小。有些炮泥生產商稱發明了樹脂類的環保炮泥，這個有可能;國外在煤焦油提煉過程中，也生產出一種透明的樹脂物質，能夠使用有機樹脂和溶劑調制出適合炮泥使用的環保結合劑，也是一種方向。隨著國內對環保結合劑研究技術的發展，應用環保炮泥必然是大勢所趨，價格也會降下來。 

炮泥的耐用性能與組成有關，從YBT4196-2009《高爐用無水炮泥》的規定看：大高爐炮泥SiC+C要求≥30%，對小高爐，有些炮泥中焦炭粉加到20%~30%的報道都有，碳素多，容易開口，油性結合劑的揮發也快，容易燒結，但從近年來炮泥的發展趨勢看，炮泥中的焦炭粉用量減少，有些估計也就是10%~15%的范圍，焦炭含量少，容易燒結，開口性就需要合理調配炮泥的組成。炮泥的耐沖刷性能需要調整SiC含量，有些調整氮化硅或者氮化硅鐵的含量，事實上，每個高爐容積不同，爐況條件不同，加入的SiC及氮化硅或者氮化硅鐵的含量也不同，需要根據具體情況加以分析后調整配方。 

早期的技術人員在炮泥配方的調整過程中，常用調整粘土、絹云母或瀝青用量的方法，可塑性指標就是調節油性結合劑的用量，隨著原材料的應用領域拓寬，也有公司開始采用葉蠟石、界面處理劑調節炮泥的潤滑性，采用不同的液體結合劑、溶劑調整炮泥的塑性。關鍵的問題，還是需要用技術方法來代替人工經驗，處理炮泥生產與應用過程中的技術問題，如國外有些炮泥生產商采用手持式的可塑性測定儀器測定馬夏值，以分析炮泥的打泥性能，非常方便快捷。 

炮泥的消耗與打泥量、出鐵次數有關，如果煉鐵廠以噸鐵承包，那么炮泥供應商需要密切關注炮泥的質量與耐用性的相關影響因素。其實每個高爐的使用條件不同，炮泥生產商需要關注與炮泥使用環境相關的技術參數。如某鐵廠幾座不同高爐的相關技術參數為：3800m3高爐利用系數2.616~2.720t/m3·d，風量7325~7253m3/min，富氧率6.166(2009)~6.285%(2011)，風溫1200℃;3200m3高爐利用系數2.283~2.494t/m3·d，風量5997~6137m3/min，富氧率5.46(2008)~5.589%(2007)，風溫1156~1250℃;2200m3高爐利用系數2.509t/m3·d，風量3400~4600m3/min;1536m3高爐利用系數2.22~2.248t/m3·d，風量2850~2945m3/min，富氧率4.01(2013)~4.31%(2011)，風溫1180~1195℃。以上數據為不同時期的資料，僅作參考。 

從這些數據可以推測炮泥的使用環境：渣、鐵出干凈后壓入的炮泥進入鐵口通道及爐缸中的泥包頭后，風溫、風量、富氧率都會影響炮泥的燒結與使用環境，也會影響鐵口的穩定，而利用系數，也意味著鐵水及渣的流量對泥包、鐵口通道的沖刷磨損。有針對性地了解炮泥的使用環境，配合對開口機能力、泥炮技術參數的了解，就可以確定炮泥的可塑性、強度、碳化硅及氮化硅鐵的加入量大小等。 

有些炮泥的生產商比較關注鉆頭大小、出鐵次數、炮泥消耗等指標;但從實際情況看：國內煉鐵工作者并不一定關心炮泥的技術問題，比如炮泥配方、性價比、消耗等，因為職業與職責的作用，他們關心的只是打泥與開口的好壞、鐵口的穩定與否;而對鉆頭、出鐵次數，只是一種習慣性操作，何況出鐵次數由于受配罐、列車調配等因數影響，難以改變。因此，炮泥生產商必須多與鐵廠的生產調度部門溝通，讓其認識到不同鉆頭的適用性與煉鐵生產的利弊，在條件成熟時，減少出鐵次數，增加高性能炮泥的用量，保證高爐的穩定順行，這樣也利于降低炮泥消耗，減少生產成本。